„Wir bringen Licht zum Arbeiten“


Als einer der weltweit führenden Anbieter optischer Schlüsselkomponenten, Baugruppen und Systeme vereint die Berliner Glas Gruppe Optik, Mechanik und Elektronik zu innovativen Systemlösungen – so auch für die Halbleiter-industrie. Dabei nutzt das Unternehmen die Eigenschaften von Licht und setzt auf die Qualitäten von ZERODUR®, wie der geschäftsführende Gesellschafter Dr. Andreas Nitze im Interview erläutert.

Als einer der weltweit führenden Anbieter optischer Schlüsselkomponenten, Baugruppen und Systeme vereint die Berliner Glas Gruppe Optik, Mechanik und Elektronik zu innovativen Systemlösungen – so auch für die Halbleiter-industrie. Dabei nutzt das Unternehmen die Eigenschaften von Licht und setzt auf die Qualitäten von ZERODUR®, wie der geschäftsführende Gesellschafter Dr. Andreas Nitze im Interview erläutert.
Dr. Andreas Nitze CEO Berliner Glas KGaA Herbert Kubatz GmbH & Co.
Dr. Andreas Nitze
CEO Berliner Glas KGaA Herbert Kubatz GmbH & Co.

Interview mit Dr. Andreas Nitze

Ob Laser-, Weltraum-, Medizin-, Messtechnik- oder Display und Halbleiterindustrie – überall, wo Licht als Werkzeug eingesetzt wird, vertrauen Kunden auf das Know-how von Berliner Glas (BG). Das Familien-unternehmen mit mehr als 1.500 Mitarbeitenden verbindet erfolgreich Tradition und Innovation. Ein Beleg: Im Oktober 2018 zeichnete die Prüfungs- und Beratungsgesellschaft EY (ehemals Ernst & Young) Berliner Glas als Entrepreneur des Jahres 2018“ in der Kategorie Industrie aus.
Interview
Herr Nitze, worin liegt das Geheimnis des Erfolgs von Berliner Glas?

Wir leisten mit unseren Lösungen einen wertvollen Beitrag in der Wertschöpfungskette unserer Kunden und haben dabei auch stets das Wohl unserer Mitarbeitenden im Blick. Wir sind stolz darauf, die Berliner Glas Gruppe zu einem erfolgreichen, international tätigen Unternehmen aufgebaut zu haben, und nehmen den Preis als Ansporn, diesen Weg weiterzugehen.

Ihr Weg ist durchaus ungewöhnlich, oder?

Das stimmt. Als 1952 der Vater des jetzigen Inhabers Dr. Herbert Kubatz die Firma Berliner Glas als Glaserei und Glasgroßhandel gründete, konnte niemand ahnen, dass hier ein Hightech-Unternehmen im Entstehen war. Damals wie heute haben wir uns nie auf unserem Erfolg ausgeruht, sondern den Blick stets nach vorne gerichtet. Und wir haben uns immer wieder dieselben Fragen gestellt: Wohin entwickeln sich die Märkte und unsere Kunden? Wie können wir das, was wir heute tun, morgen noch besser machen? Und was sind die Produkte, mit denen wir in Zukunft erfolgreich sind? Irgendwann wechselte der Firmengründer zur Glasveredelung – es wurden also technische Gläser gefertigt. Dann stieg der Sohn, Dr. Herbert Kubatz, ins Unternehmen ein und schrieb die Erfolgsgeschichte fort. In den 1970er-Jahren fingen wir mit der Produktion optischer Bauteile an. Bis 2002 beschäftigten wir uns mit klassischen Komponenten wie Linsen, Prismen oder Zylinderlinsen. Dann war es an der Zeit für den nächsten Schritt: die Lösung von Problemen. Heute liefern wir unseren Kunden Baugruppen – in der Regel eine Kombination aus optischem Glas, Mechanik und Elektronik. Die Kunden kombinieren diese dann mit einer Lichtquelle. Wir fungieren also als Subsystemanbieter.

Das heißt, Sie machen mit Ihren Lösungen Licht praktisch nutzbar.

Genau. Licht ist ein universell einsetzbares Werkzeug – und dabei in mehrerer Hinsicht Weltmeister. Da wäre zum Beispiel die Lichtgeschwindigkeit. Oder man kann es mit Energie aufladen und extrem schnell an- und ausschalten. Es ist wirklich faszinierend, was sich mit Licht alles anstellen lässt. Wir versuchen, die ganzen tollen Eigenschaften für technologische Anwendungen nutzbar zu machen. Uns kommt dabei zugute, dass wir uns auf Zukunftsmärkten bewegen, die auf den aktuellen Megatrends Digitalisierung, Mobilität und Gesundheit aufbauen. Diese Themen bewegen die Gesellschaft. Da ist Dynamik drin, da kann man richtig was nach vorne bringen. Vor allem mit Licht. Nehmen wir zum Beispiel die Digitalisierung: Um immer überall auf Daten Zugriff zu haben, bedarf es einerseits leistungsfähiger Chips. Andererseits sind Displays erforderlich. Schließlich muss das Ganze ja auch sichtbar gemacht werden. Hierzu versuchen wir unseren Beitrag zu leisten.

Etwa in Form der Chip-Lithografie. Können Sie kurz beschreiben, wie das funktioniert?

Gern. Im Prinzip wie die klassische Fotobelichtung: Sie benötigen ein lichtempfindliches Material, ein Negativ und eine Lichtquelle. Beim lichtempfindlichen Material handelt es sich in der Chipherstellung um einen beschichteten Wafer, das Negativ ist die Maske. Als Lichtquelle kommen kurzwellige Laser und Lampen zum Einsatz. Diese werfen über die Maske einen Schatten auf den Wafer. Der Wafer wird anschließend chemisch behandelt. Dabei verhalten sich die belichteten Stellen anders als die unbelichteten. So erhalten Sie auf der Oberfläche eine Struktur,
die nach weiteren Prozessschritten Leiterbahnen bildet.

Wo kommt dabei ZERODUR® zum Einsatz?

Das Alignment System, also die Justage des Wafers, besteht aus ZERODUR®. Seine Formtreue und die Ausdehnung von nahezu null unabhängig von der Temperatur gewährleisten absolute Genauigkeit. Und wir reden hier vom Nanometerbereich. Das heißt, es muss sich nur etwas um ein Millionstel Millimeter verschieben, und schon stimmt die Tiefenschärfe nicht mehr. Liegen dadurch etwa die Leiterbahnen zu nah beieinander, kommt es zu einem Kurzschluss. Dank ZERODUR® ist das ausgeschlossen.

Beeinflusst das Material denn auch die Leistungsfähigkeit der Chips?

Ja. Durch die mit ZERODUR® erreichte Genauigkeit lassen sich nicht nur mehr Leiterbahnen auf einer Fläche positionieren, sondern auch mehrere Lagen übereinanderschichten. Bei diesem 3D-Verfahren werden heute 96 Schichten und mehr übereinandergelegt. Die Leistungsfähigkeit von Chips verdoppelt sich nach wie vor ungefähr alle eineinhalb bis zwei Jahre.

Sind dem Ganzen denn keine Grenzen gesetzt?

Auf absehbare Zeit wohl nicht. Gordon Moore hat mit seinem Gesetz aus dem Jahr 1974, wonach sich die Komplexität integrierter Schaltkreise mit minimalen Komponentenkosten alle zwei Jahre verdoppelt, offensichtlich immer noch recht. Nach unseren Erkenntnissen wird das die nächsten zehn Jahre noch so weitergehen.

Und dann?

Gute Frage. Die Strukturen werden noch kleiner, und es geht weiter in die Höhe. Erst 128 und dann irgendwann 256 Schichten. Darüber hinaus gibt es noch weitere Ansätze zur Leitungssteigerung. Diese sind zum jetzigen Zeitpunkt aber noch nicht spruchreif.
 
Können Sie mit dieser Entwicklung Schritt halten?

Das können wir. Und zwar aus vier Gründen: Erstens, weil wir unsere Kunden verstehen. Das hört sich trivial an, ist aber enorm schwer. Da die Kunden nicht aus der Optik-Welt kommen, müssen wir funktionale Spezifikationen sozusagen in optische Spezifikationen übersetzen. Unsere Entwickler zum Beispiel gehen daher auf Anwender-messen und Fachkongresse, um in die Welt des Kunden einzutauchen. Zweitens, weil wir unsere Fertigung und deren Organisation permanent verbessern. 65 Prozent unserer Mitarbeiter sind direkt oder indirekt mit der Fertigung beschäftigt. Dafür stehen insgesamt knapp 60.000 Quadratmeter Fertigungsfläche zur Verfügung. Drittens, weil wir innovative Lösungen anbieten. Wir arbeiten mit vielen Herstellern bereits in einem so frühen Stadium zusammen, dass es noch nicht einmal Zeichnungen von einem zu entwickelnden Produkt gibt. Viertens, weil wir uns auf unsere Märkte – Halbleiterindustrie, Messtechnik, Medizintechnik, Laser- und Weltraumtechnik, Displayindustrie – konzentrieren. Zusammengefasst: Mit unserer Kompetenz, Zuverlässigkeit, Schnelligkeit und Flexibilität sind wir ganz gut aufgestellt.

Worauf legen Sie in der Zusammenarbeit mit Lieferanten Wert?

Auf echte Partnerschaft. Die zuletzt genannten Punkte müssen auch auf den Lieferanten zutreffen. SCHOTT beispielsweise weiß, dass wir gerade auf dem Halbleitermarkt äußerst flexibel reagieren müssen und daher keine Wartezeiten für das Material in Kauf nehmen können. Hinzu kommt das exzellente Know-how rund um die Eigenschaften von ZERODUR® und der Kundenanwendungen. So stelle ich mir eine erfolgreiche Partnerschaft vor.

Wo muss sich Berliner Glas in Zukunft eventuell dennoch neu ausrichten?

Zum einen möchten wir das, was wir machen, weiterentwickeln. Das bedeutet, dass wir in der Elektronik noch Leiterbahnen zu nah beieinander, kommt es zu einem Kurzschluss. Dank ZERODUR® ist das ausgeschlossen. Beeinflusst das Material denn auch die Leistungsfähigkeit der Chips? Ja. Durch die mit ZERODUR® erreichte Genauigkeit lassen sich nicht nur mehr Leiterbahnen auf einer Fläche positionieren, sondern auch mehrere Lagen übereinanderschichten. Bei diesem 3D-Verfahren werden heute 96 Schichten und mehr übereinandergelegt. Die Leistungsfähigkeit von Chips verdoppelt sich nach wie vor ungefähr alle eineinhalb bis zwei Jahre. Sind dem Ganzen denn keine Grenzen gesetzt? Auf absehbare Zeit wohl nicht. Gordon Moore hat mit seinem Gesetz aus dem Jahr 1974, wonach sich die Komplexität integrierter Schaltkreise mit minimalen Komponentenkosten alle zwei Jahre verdoppelt, offensichtlich immer noch recht. Nach unseren Erkenntnissen wird das die nächsten zehn Jahre noch so weitergehen. besser werden und uns noch internationaler aufstellen. Im Moment liegt der Fokus auf Europa. Zum anderen wollen wir uns das Thema künstliche Intelligenz näher anschauen. Dafür werden wir künftig wohl auch Softwareentwickler brauchen. Aber mit der Integration neuer Berufsgruppen haben wir Erfahrung. In den 1960er-Jahren war Berliner Glas von Mitarbeitenden in der Glasveredelung geprägt. In den 70er-Jahren kamen Ingenieure und anschließend Feinoptiker hinzu. Und dann haben wir irgendwann gemerkt, dass wir obendrein Physiker brauchten, um unsere Prozesse weiter zu verbessern und den Entwicklern der Kunden auf Augenhöhe begegnen zu können. Und das ist noch nicht alles. Danach kamen weitere Experten und Berufsgruppen hinzu, wie Chemiker, Materialwissenschaftler, Softwareingenieure. Ich sage mal so: Wer es schafft, den Fertigungsprozess so zu gestalten, dass diese vielen Gruppen zusammenarbeiten, der kann auch den nächsten Schritt machen. Eines allerdings wird auch in Zukunft unverändert bleiben: Berliner Glas bleibt ein Familienunternehmen. Wir haben weder Interesse daran, an die Börse zu gehen, noch an Private Equity zu verkaufen.

Zur Person

Dr. Andreas Nitze ist geschäftsführender Gesellschafter und Chief Executive Officer (CEO) der Berliner Glas Gruppe. Der promovierte Wirtschafts- und Sozialwissenschaftler begann seine berufliche Laufbahn im Unternehmen 1991 als Assistent der Geschäftsführung. Zuvor war er bereits als Werkstudent im Hause tätig. Andreas Nitze engagiert sich in Verbänden und Clustern. So war er schon in den Anfängen im Kompetenznetzwerk für optische Technologien Optec-Berlin-Brandenburg (OpTecBB) aktiv, war jahrelanges Mitglied des Vorstands des Industrieverbandes „SPECTARIS“ und gehört dem Fachbeirat der Weltleitmesse für Komponenten, Systeme und Anwendungen der Photonik „LASER World of PHOTONICS“ an. Er ist verheiratet und hat zwei Kinder.
Der Lithografie Prozess
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Wussten Sie, dass ... 

… der erste Transistor etwa so groß war wie eine menschliche Hand? Er wurde 1947 von John Bardeen, Walter Houser Brattain und William Bradford Shockley, Wissenschaftler bei Bell Labs, vorgestellt. Heute besteht der kleinste Transistor aus einem einzigen Silberatom; er wird am Karlsruher Institut für Technologie (KIT) untersucht. Die Baugröße der heute in herkömmlichen Mikrochips verwendeten Transistoren liegt bei etwa 10 Nanometern. Dies bedeutet, dass man auf einer menschlichen Hand etwa 1,5 Trillionen Transistoren oder auf einer Fingerspitze etwa 10 Milliarden Transistoren unterbringen könnte. Das wäre so, als stünden alle Bewohner der Welt auf einer Fingerspitze.
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